L'aggiunta di MasterBatch alla plastica è un processo relativamente semplice ma controllato con precisione. L'obiettivo principale è disperdere uniformemente il masterbatch concentrato nella resina di base (legante), producendo infine un prodotto di plastica con colore coerente e prestazioni eccellenti. Di seguito sono riportati i metodi e i passaggi di aggiunta chiave:
1. Mixing:
Innanzitutto, determinare il rapporto appropriato tra MasterBatch e Resina di base (Binder) in base alla profondità del colore desiderata del prodotto finale, alla concentrazione di pigmento del MasterBatch e alla tecnologia di elaborazione. Questo rapporto varia in genere dall'1% al 5%, ma può essere più basso o superiore (ad es. Per masterbatch bianchi o neri o masterbatch a effetto speciale).
Assicurarsi che la resina portante del MasterBatch selezionato sia altamente compatibile con la resina di base da colorare (ad es. Utilizzo di un PP Carrier MasterBatch per colorare la plastica PP).
2. Mixing:
Questo è il passo più comune e critico. Pellet di resina di base pesati e la proporzione appropriata dei pellet di MasterBatch sono posizionati in un dispositivo di miscelazione e miscelati a secco.
Le attrezzature comuni includono miscelatori di batteria, miscelatori conici e miscelatori ad alta velocità. Scopo: miscelare fisicamente e uniformemente le particelle di maestro con le particelle di resina di base.
Punti chiave:
Tempo di miscelazione: abbastanza a lungo da garantire l'uniformità, ma evitare tempi di miscelazione eccessivi che possono causare in polvere o di essersi statico.
Selezione dell'attrezzatura: selezionare attrezzature appropriate in base alle dimensioni del lotto e ai requisiti di uniformità della miscelazione.
Ambiente: mantenere un ambiente secco per proteggere le materie prime dall'umidità.
3. Apparecchiature di processo di alimentazione:
La miscela di resina/masterbatch mista viene immessa nella tramoggia dell'attrezzatura di elaborazione della plastica tramite un sistema di alimentazione.
Alimentatori dedicati: per le linee di produzione con elevata automazione o requisiti di precisione elevata, vengono spesso utilizzati alimentatori perdite o volumetrici. Questi dispositivi hanno due tramogge:
Uno per la resina di base e uno per il masterbatch.
L'alimentatore misura e fornisce continuamente i due materiali in un rapporto preciso e pre-set a un dispositivo di miscelazione a valle (come un mixer statico) o direttamente nella tramoggia/barile principale dell'apparecchiatura di elaborazione. Questo metodo fornisce miscelazione più precisa e coerente ed è adatto per la produzione su larga scala.
4. Fusione, taglio e dispersione:
Il materiale misto entra nella canna riscaldata dell'attrezzatura di elaborazione (come una macchina per lo stampaggio a iniezione, estrusore o macchina per pellicola soffiata).
Nella canna, il materiale viene riscaldato alla temperatura di fusione.
La rotazione della vite fornisce forti forze di taglio. Questo processo di fusione e taglio è cruciale:
Si scioglie le particelle di masterbatch.
Rompe i ciuffi di pigmento altamente concentrati.
Le forze di taglio si disperdono uniformemente il pigmento attraverso la resina di base fusi.
Punti chiave:
Controllo della temperatura: assicurarsi che la temperatura sia sufficiente per sciogliere completamente il portatore di moli e la resina di base, ma non superare il limite di stabilità termica del pigmento (specialmente per alcuni pigmenti organici).
Design/velocità della vite: fornire forze di taglio sufficienti per ottenere una buona dispersione. La scarsa dispersione può provocare "macchie a colori" o "strisce" sul prodotto finito.
5. Mormatura/elaborazione:
La fusione uniformemente colorata e ben plastificata viene trasmessa allo stampo (stampaggio iniezione), a dado (estrusione, pellicola soffiata, film fuso) o altra area di formazione, dove alla fine viene raffreddato e formato nella forma desiderata del prodotto in plastica.
Punti di controllo della qualità chiave:
Dispersione: controlla il prodotto finale per particelle di pigmento indiscutibili (macchie a colori).
Coerenza del colore: utilizzare un colorimetro o altro strumento per misurare le differenze di colore (valori ΔE) tra lotti diversi o posizioni diverse all'interno dello stesso batch.
Proprietà fisiche: assicurarsi che l'aggiunta del MasterBatch non influisca negativamente sulle proprietà chiave della plastica (come forza, tenacità e resistenza alle intemperie).
Stabilità batch: assicurarsi che il rapporto colore e aggiunta di MasterBatch rimanga coerente tra i lotti.
In summary, the main steps are: Accurate Proportioning -> Thorough Dry Blending (or Precise Measuring Using a Feeder) -> Feeding into Processing Equipment -> Using Shear Force During the Melt Process to Achieve Uniform Dispersion ->Modanatura.
Note importanti:
Abbinamento del vettore: la resina del vettore MasterBatch deve essere compatibile con la resina di base; In caso contrario, possono verificarsi scarsa dispersione, delaminazione o ridotte prestazioni del prodotto.
Importo in aggiunta: seguire le raccomandazioni del fornitore per evitare la sovrad-aggiunta (che aumenta i costi e può influire sulle prestazioni) o la sotto-addizione (che può provocare un colore scadente). Essiccazione: se la resina o il masterbatch è igroscopico, dovrebbe essere essiccato prima di miscelare o elaborazione.
Pulizia dell'attrezzatura: quando si cambia i colori, assicurarsi di pulire accuratamente l'attrezzatura di miscelazione, la tramoggia, la canna, la vite e la muffa/matrice per evitare la contaminazione del colore.
Proprietà del pigmento: comprendere la stabilità termica del pigmento, la migrazione e la resistenza alle intemperie per selezionare condizioni di elaborazione appropriate.
Seguendo il metodo di addizione corretto e controllando i parametri chiave, MasterBatch può essere incorporato in modo efficiente e stabilmente in materia di materie plastiche, con conseguente vivace prodotti in plastica color uniforme con prestazioni affidabili.
